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　　不銹鋼棒材的生產線工藝流程：鋼坯驗收→加熱→軋制→倍尺剪切→冷卻→剪切→檢驗→包裝→計量→入庫。
　　小型棒材是由小型軋機生產的，小型軋機的主要類型分為：連續式、半連續式和橫列式。目前使用全連續式小型軋機的比較多。當今流行的鋼筋軋機有通用的高速軋制的鋼筋軋機和4切分的鋼筋軋機。連續小型軋機所用坯料一般是連鑄小方坯，其邊長一般為130~160mm，也有180mm×180mm的，長度一般在6~12米左右，坯料單重1.5~3噸。軋制線多為平-立交替布置，實現無扭轉軋制。機架的多少按照一個機架軋制一道的原則決定。軋機多為偶數道次組合，對于不同的坯料規格和成品尺寸有18架、20架、22架、24架的小型軋機，18架為主流。速度可調、微張力和無張力軋制是現代全連續式小型軋機的特點。粗軋和中軋的部分機架為微張力控制，中軋的部分機架和精軋機組為無張力控制，以保障產品的尺寸精度。連續式軋機一般設置6～10個活套，有的多達12個活套。
　　不銹鋼棒材軋制是軋材中比較容易實現的一種品種，它可以有多種方式。從三輥橫列式，到扭轉二重式，從半連續式到全連續式能生產棒材，但其產量、尺寸精度、成材率、合格率卻都大不一樣。三輥軋機剛度低，加熱溫度的波動會帶來嚴重的產品尺寸波動，加上橫列式速度慢、軋制時間長，導致軋件頭、尾溫差增加，容易尺寸不一樣，并且性能不均，產量很低，質量波動很大。全連續軋機一般采用平立交替，軋件無扭，事故少、產量高，可以實現了大規模的生產和組織性能控制，同時軋機采用高剛度，控制自動化程度較高，使尺寸精度和合格率有了很大提高，成材率提高，減少回爐煉鋼的浪費。目前，棒材軋制多采用步進式加熱爐、高壓水除鱗、低溫軋制、無頭軋制等工藝，粗軋、中軋向適應大坯料及提高軋制精度方向發展，精軋機主要是提高速度和精度。
　　與普碳鋼熱軋相比，不銹鋼棒材的軋制工藝主要體現在錠坯的檢查清理、加熱方法、軋輥孔型設計、軋制溫度控制和產品在線熱處理等方面。